PlasTexTron Header
Herzlich willkommen bei der Textilgruppe Ost-Österreich PlasTexTron ®

 

Internationale Vernetzung der Branchen Kunststoff, Textil & Mechatronik

ecoplus, Niederösterreichs Wirtschaftsagentur GmbH, hat die Initiative PlasTexTron® ins Leben gerufen. Zwischen rund 1.000 Unternehmen in den Branchen Kunststoff, Textil und Mechatronik werden Kontakte geknüpft, um Kooperationen zu lancieren und gemeinsam neue Ideen umzusetzen. Durch Bündelung der vorhandenen Kompetenzen werden Innovationspotenziale gefunden und umgesetzt.

Kooperationen von Unternehmen in der Textil-
gruppe, auch mit Forschungseinrichtungen,
können jederzeit starten.

 


 

 TIP unterstützt Innovations-
 projekte niederösterreichischer
 Unternehmen mit Infos, 
 geförderten Beratungen & 
 spezifischen Serviceleistungen.
 Mehr Infos: www.tip-noe.at
 2BFunTex fungiert als  
 europäisches Netzwerk für
 funktionelle Textilien.
 Mehr Infos: 2bfuntex.eu

 

 



Ziele

Ziel der Textilgruppe ist, Zusammenarbeit zwischen Textilunternehmen, aber auch Branchen übergreifend mit Kunststoff- und Mechatronik-Unternehmen, zu initiieren und dabei Innovationen umzusetzen.
Dazu wird ein eigenes ecoplus-Textilteam für die Unterstützung der Unternehmen installiert.
 

 

Neue Partner kennenlernen, Vertrauen aufbauen Finden von Kooperationsthemen und Produktbereichen, die Mehrwert erzeugen und Markt-anforderungen gerecht werden Kooperationen zwischen Unternehmen und
Forschungseinrichtungen über Branchen- und Landesgrenzen hinweg
Raum für Innovationen und Profit wird geschaffen

 

Tex2Mat hat den Clusterland Award gewonnen!

Tex2Mat hat den Clusterland Award  gewonnen!

Clusterland Award 2019: Siegerprojekt TEX2MAT konnte sich im Live-Pitch durchsetzen. Zum 8. Mal wurde heuer der Clusterland Award, die höchste Auszeichnung für überbetriebliche Wirtschaftskooperationen in Niederösterreich, vergeben. Unter 11 nominierten Kooperationsprojekten konnte sich das Projekt TEX2MAT durchsetzen und wurde in einem
spannenden Publikums-Voting zum Clusterland Award Gewinner 2019 gekürt.

Der Clusterland Award 2019 hat eindrucksvoll gezeigt, dass viele der kreativsten Köpfe und die innovativsten Matchmaker im Land in Niederösterreich zuhause sind. Die hier nominierten Kooperationsprojekte sind Best-Practice-Beispiele für zukunftsorientiertes Wirtschaften, strategische Planung und Themenführerschaft“, zeigten sich Wirtschaftslandesrätin Petra Bohuslav, Generaldirektor-Stellvertreter Reinhard Karl, Raiffeisenlandesbank Niederösterreich-Wien, und die ecoplus Geschäftsführer Helmut Miernicki und Jochen Danninger beeindruckt.

(06. November 2019) – Im Jahr 2004 wurde der Clusterland Award von der Raiffeisenlandesbank Niederösterreich-Wien als Generalsponsor der ecoplus Cluster Niederösterreich in Kooperation mit dem Land Niederösterreich und ecoplus, der Wirtschaftsagentur des Landes Niederösterreich, ins Leben gerufen. Seit damals hat sich nicht nur die Wirtschaft verändert, sondern auch der Clusterland Award präsentierte sich gestern bei der Galanacht im Raiffeisen Forum nach einem Relaunch als modernes Format mit Zukunftspotenzial.

„Die nominierten Projekte gehören zur Elite im Bereich der überbetrieblichen Zusammenarbeit zwischen Unternehmen, aber auch zwischen Wirtschaft und Forschung. Der Award hat einmal mehr deutlich gemacht, wie wichtig es für den langfristigen wirtschaftlichen Erfolg ist, sich schon heute für die Herausforderungen von morgen fit zu machen und das ist gemeinsam einfacher und erfolgsversprechender als in oft teuren Alleingängen. Mit dem Clusterland Award wollen wir auch anderen Betrieben Mut machen, diesen Weg zu gehen – unsere Cluster sind dabei die richtige Anlaufstelle“, so Wirtschaftslandesrätin Petra Bohuslav.

Auch Reinhard Karl, Generaldirektor-Stellvertreter der Raiffeisenlandesbank Niederösterreich-Wien, ist davon überzeugt, dass Zusammenarbeit die Wettbewerbsfähigkeit der heimischen Wirtschaft stärkt: „Gerade in Zeiten von dynamischen Technologie- und Marktentwicklungen und einer Verlangsamung des Wirtschaftswachstums ist es für Unternehmer wichtiger denn je, mit Partnern aus Wirtschaft und Wissenschaft eng zusammenzuarbeiten. Der Clusterland Award ist in diesem Sinne ein wesentlicher Baustein in unserem Engagement für den Wirtschaftsstandort Niederösterreich.“

Für den Clusterland Award 2019 waren 11 Kooperationsprojekte aus den Bereichen nachhaltiges Bauen, Wohnen und Sanieren, Lebensmittel, Kunststoff und Mechatronik nominiert. Teams der Projektpartner präsentierten ihr Projekt in dreiminütigen Pitches dem Publikum, das heuer als Jury fungierte. Im Zuge eines mehrstufigen Publikumsvotings wurde unter notarieller Aufsicht der Clusterland Award Gewinner 2019 ermittelt: das Projekt TEX2MAT konnte mit einem völlig neuartigen Verfahren zum Recycling von Textilabfällen aus Mischgewebe das Publikum für sich gewinnen.

„‘Innovation durch Kooperation‘ ist seit der Gründung des ersten ecoplus Clusters vor rund 18 Jahren unser Motto und seit damals tragen die Cluster-Teams den Kooperationsgedanken erfolgreich zu den 2 Unternehmen. Den Clusterland Award sehen wir daher auch als Einladung an die Wirtschaft, unsere Cluster und die vielen weiteren Unterstützungsangebote von ecoplus näher kennenzulernen. Als Wirtschaftsagentur des Landes stehen wir den Betrieben auf ihrem Weg in die Zukunft mit Rat und Tat zur Seite“, so die ecoplus Geschäftsführer Helmut Miernicki und Jochen Danninger.


Das Siegerprojekt des Clusterland Award 2019:

TEX2MAT
Derzeit enden Alttextilien meist entweder auf einer Deponie oder im Verbrennungsofen. Damit gehen
wertvolle Wertstoffressourcen verloren; der Ruf nach einem stofflichen Recycling dieser Abfälle wird immer lauter. Bisherige Anläufe sind daran gescheitert, dass der Trend verstärkt zu Mischgeweben geht. Eine saubere Trennung der Materialien, die für ein sinnvolles Recycling notwendig ist, ist nur schwer möglich. Im Kunststoff-Cluster ProjektTEX2MATarbeiten elf Kooperationspartner an einem völlig neuen Ansatz, um die Materialien mit Hilfe von Enzymen zu trennen. Die ersten Ergebnisse sind vielversprechend. Dem Ziel, einen optimalen, KMU-tauglichen Prozess für ein qualitätsgesichertes stoffliches Recycling zu entwickeln, ist man einen großen Schritt näher gekommen.


Langfristig soll der Materialkreislauf vom Rohstoff zum Rohstoff geschlossen werden. Die so gewonnenen „neuen“ Rohstoffe werden nach einem komplexen Verarbeitungsprozess wieder zu Fasern oder erhalten ein zweites Leben als Spritzgussteile. Aktuell muss sich die neue Methode im Praxistest bewähren. Schlussendlich wird aber die gesamte Textilbranche in Österreich von der Entwicklungsarbeit, die hier geleistet wird, profitieren.

Kooperationspartner sind:

  • Montanuniversität Leoben – Department für Kunststofftechnik
  • Salesianer Miettex GmbH
  • DI Monika Renate Daucher
  • Huyck.Wangner Austria GmbH
  • Universität für Bodenkultur Wien - Department für Agrarbiotechnologie
  • Ing. Gerhard Fildan Ges.m.b.H.
  • Herka GmbH
  • Starlinger & Co Ges.m.b.H.
  • Thermoplastkreislauf GmbH
  • Multiplast Kunststoffverarbeitung GmbH
  • TU Wien - mechanische Verfahrenstechnik und Luftreinhaltetechnik

 

Die weiteren nominierten Kooperationsprojekte:

  • AM4Industry zum Thema 3D-Druck im innerbetrieblichen Praxistest
  • BIM-Süd zum Thema Digitalisierung im Baubereich
  • Brautech II – Fermentation zum Thema Gärungstechnologie
  • FFoQSI - Teilprojekt "Next Generation Sequencing" zum Thema Echtheit und Herkunft tierischer Produkte
  • EIP FroStrat zum Thema Vermeidung von Ernteausfällen durch Frostschäden im Wein- und Obstbau
  • Mixed Reality Based Collaboration for Industry zum Thema Integration digitaler Möglichkeiten in den Betriebsalltag
  • Schall.Holz.Bau II zum Thema Schallschutz im großvolumigen Holzbau
  • Stop Waste Save Food zum Thema Vermeidung von Lebensmittelverschwendung durch innovative Verpackungslösungen
  • Unternehmenspositionierung im digitalen Zeitalter
  • VERGA – Vertical Gardens Austria zum Thema

Weitere Informationen:

Markus Burgstaller, 02742/9005-12253, markus.burgstaller@noel.gv.at
Katharina Wallner, 05-1700-930005, katharina.wallner@raiffeisenbank.at
Andreas Csar, 02742/ 9000-19616, a.csar@ecoplus.at

 

© Foto und Text:

Martin Hörmandinger, PlasTexTron®, ecoplus, Raiffeisenbank

 

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PlasTexTron Durchbruch bei Textil-Recycling

Im Mittelpunkt: Die Hohe Schule des Textil-Recyclings –
Ein Kooperationsprojekt des Kunststoff-Clusters
aus der Sicht der Beteiligten

Im Projekt „Tex2Mat“ ist es gelungen, für verschiedene Arten von Kunststofffasern den Kreis vom übrig gebliebenen Reststoff zurück zur Faser zu schließen. Im Mittelpunkt jedes Projekts stehen die Menschen. Diese Serie stellt Cluster-Projekte aus der Sicht derjenigen Menschen dar, die sie getragen haben. Sie erzählen, wie sie zu einem Projekt dazugestoßen sind, welche Erfahrungen sie gemacht haben, was sie – beruflich und persönlich – aus dem Projekt mitgenommen haben. Keine Clustermanager und keine Firmenchefs kommen hier zu Wort, sondern Menschen mit verschiedensten Positionen und beruflichen Hintergründen, die in Unternehmen, Institutionen und Projekten dort stehen, wo angepackt und umgesetzt wird. Eben – im Mittelpunkt.

Es gibt viele Anwendungsbereiche, in denen das Recycling von Kunststof- fen schon weit gediehen ist. Für zahl- reiche Polymere wurden sortenreine Sammel- und Verwertungssysteme aufgebaut und Anlagen für die stoffliche Wiederverwertung errichtet. Etwas schwieriger gestaltet sich das bei textilen Reststoffen aus Kunststofffasern. Bei diesen liegen im Normalfall mehrere Kunststoffsorten oder aber Kunst-und Naturfasern miteinander vermischt vor, sodass bisher noch kaum Verwertungswege gefunden wurden, die auch wirtschaftlich begangen werden können.

Im Kooperationsprojekt „Tex2Mat“ haben sich unter Federführung des Kunststoff-Clusters mehrere Unternehmen zusammengetan, um gemeinsam mit Forschungseinrichtungen an derartigen Aufgabenstellungen zu arbeiten. Die behandelten „Use Cases“ gliedern sich dabei in mehrere Gruppen: Bei Huyck.Wangner Austria, einem in Gloggnitz angesiedelten und zum Andritz-Konzern gehörenden Produzenten technischer Textilien für die Papierindustrie, fällt beispielsweise Verschnitt an, der aus einem Gemisch von Fasern verschiedener Polyamide besteht. „Technisch kann man diese Fraktionen nicht mehr auftrennen“, gibt Forschungs- und Entwicklungsleiter Klaus Haiden zu bedenken. Man sei im Projekt daher dazu übergegangen, Lösungen zu suchen, mit deren Hilfe das vorliegende Gemisch als solches in den Kreislauf zurückgeführt werden kann. Bei anderen Unternehmen wie Salesianer Miettex oder Herka Frottier fallen Reststoffe an, bei denen ein Gemisch aus Baumwoll- und Polyesterfasern vorliegt. Hier geht es darum, diese beiden sehr unterschiedlichen Materialien zunächst voneinander zu trennen, um sie anschließend getrennt voneinander einer Wiederverwertung zuzuführen.

Erik Reuille hat die Verantwortung für das Projekt von- seiten des in Kautzen im Waldviertel ansässigen Webereiunternehmens Herka Frottier inne. „Die Reste, die bei uns im Betrieb anfallen, sind Wertstoffe, keine Abfälle. Unser Ziel ist es, sie so aufzubereiten, dass sie wieder in die Produktion einfließen können.“

„Die hohe Schule des Textil-Recycling ist es, den Kreis von der Faser wieder zurück zur Faser zu schließen“, sagt Martin Ramsl, Projektleiter beim Kunststoff-Cluster. „Das Projekt soll dazu den ‚proof of concept‘ erbringen.“ Dazu war es notwendig, Partner ins Projekt zu holen, die die verschiedenen Glieder der angestrebten Wertschöpfungskette repräsentieren. Nach rund eineinhalb Jahren Projektlaufzeit können nun die ersten Ergebnisse vorgewiesen werden – und die sind vielversprechend.


Von Polyamidfaser zu Polyamidfaser

„Wir haben zwei unterschiedliche Chargen betrachtet“, geht Haiden ein wenig ins Detail, „eine davon ist reich an Polyamid 6.10, die andere enthält Polyamid 6.6.“ Die Aufbereitung der Reststoffe beider Chargen hat im Projekt „Tex2Mat“ die Firma Starlinger übernommen, einer der weltweit führenden Hersteller von Kunststoff-Recyclinganlagen. „Starlinger hat an seinem Standort in Weissenbach/ Triesting (NÖ) ein sehr gut ausgestattetes Technikum, in dem die Eingangsmaterialien verarbeitet werden konnten“, sagt Haiden. In den Prozess des Regranulierens floss zudem Know-how der Montanuniversität Leoben ein, die dem Projekt die Expertise von Uta Jenull-Halver zur Verfügung stellte. Das Regranulat wurdeanschließend von der MA.RE spa, einem am Lago d’Iseo nahe Brescia beheimateten Lieferanten von Huyck.Wangner, zu Monofilamenten (also einfädigen Garnen) weiterverarbeitet.

„Wir sind mit diesem Partner ins Projekt hineingegangen, haben gemeinsam die Knackpunkte des Prozesses durchbesprochen, und er hat Maschinen und Material zur Verfügung gestellt“, erzählt Haiden. Damit hatte man schon wesentliche Elemente des angestrebten Kreislaufs zusammen: Huyck.Wangner lieferte Randstreifen, die in der Produktion anfallen, an Starlinger, wo sie regranuliert wurden. MA.RE erzeugte aus den verschiedenen Regranulat-Chargen Monofilamente, die zu 20 Prozent aus Regranulat und zu 80 Prozent aus Neuware bestehen. Die Filamente
aus rezykliertem PA werden nun bei Huck.Wangner wieder eingesetzt, um Gewebe für Pressfilze zu weben.

„Recycling-PA konnte bereits ohne Qualitätsabstriche in der Produktion eingesetzt werden“, sagt Haiden. Soll der erarbeitete Prozess in die betriebliche Routine einfließen, muss die Regranulation aus dem Technikum von Starlinger aber in einen größeren industriellen Maßstab übersetzt
werden. Dazu ist man derzeit auf der Suche nach einem Partner, der auf das Recycling von Fasern spezialisiert ist. „Wir konnten aber nicht nur zeigen, dass wir von Faser wieder zu Faser gehen, sondern die anfallenden Polyamidfaser-Gemische auch für den Spritzguss aufbereiten“, so Ramsl. Um auch diese Verwertungskette im Projekt abzubilden, waren zwei Unternehmen mit Spritzguss-Expertise mit dabei: Fildan produziert im niederösterreichischen Ebenfurth kleine Kunststoffteile, die als Accessoires für die Textilindustrie Verwendung finden. Multiplast ist ein Unternehmen aus Moosbrunn, das Spritzgussteile für den mobilen Brandschutz herstellt. Auch für diese Anwendungen wurde das PA-Gewebe bei Starlinger regranuliert und vor dem Spritzgießen bei der Firma Thermoplastkreislauf compoundiert. Auch bei dieser Form der Verwertung konnten gute Ergebnisse erzielt werden. Lediglich in der Farbe entsprach das rezyklierte Material noch nicht ganz den
hohen Anforderungen, die die Bekleidungsbranche an Accessoires wie BH-Verschlüsse
stellt.

Baumwolle als biobasierter Rohstoff

Etwas komplizierter stellte sich die Ausgangslage bei Baumwoll-Polyester-Gemischen dar. „Ein typisches Garn, das bei uns zum Einsatz kommt, besteht aus zwei Baumwoll- und einem Polyesterfaden“, sagt Reuille. Ähnliche Gemische bringt Salesianer Miettex ins Projekt ein, bei der beispielsweise große Mengen an Bettwäsche ausgemustert werden müssen. Hier liegen somit zwei Materialien mit völlig unterschiedlichen chemischen Eigenschaften vor. Die vollständige Abtrennung der Baumwolle ist aber essenziell für den nachfolgenden Schritt, schon kleinste Mengen würden die Aufbereitung der Polyesterfasern stören. Nun war bekannt, dass man Viskose-Fasern, die ja
wie Baumwolle aus Cellulose bestehen, mithilfe enzymatischer Prozesse aus Textilgemischen
abtrennen kann. Die Idee dahinter: In der Natur kommen Enzyme vor, die darauf spezialisiert sind, Cellulose-Bindungen zu spalten. In der Arbeitsgruppe von Georg Gübitz am BOKU-Department IFA Tulln, die ihr Know-how im Enzym-Engineering ins Projekt einbrachte, werden solche Enzyme
aus genetisch modifizierten Pilzen gewonnen.

Für den gemeinsam mit den Industriepartnern entwickelten Prozess versuchte man aber, mit Enzymen auszukommen, die bereits auf dem Markt verfügbar sind. Die Übertragung des Grundprinzips auf Baumwolle erwies sich aber als schwierig: „Baumwolle hat längere Molekülketten und eine höhere Kristallinität als Viskose“, gibt Andreas Bartl zu bedenken, der als Privatdozent am Institut für Verfahrenstechnik der TU Wien forscht. Als wesentlicher Schritt erwies sich daher die alkalische Vorbehandlung der Baumwolle, die zum Quellen und daher zur Lockerung der dicht gepackten Polymerketten führt. Dabei musste aber wiederum darauf geachtet werden, dass bei allzu hohen pH-Werten auch Polyester hydrolysieren können. „Wir waren überrascht, wie stabil die Polyesterketten geblieben sind. Die geringfügigen Reduktionen, die aufgetreten sind, konnten bei der Aufbereitung durch Starlinger ausgeglichen werden“, erzählt Bartl. Als Produkt der enzymatischen Spaltung der Cellulosefasern erhält man eine Glucose-Lösung, die ihrerseits wieder zu Ethanol, Essigsäure, Hydroxyfurfural und anderen biobasierten Plattformchemikalien verarbeitet werden kann. „Solche Chemikalien können in unserer Färberei zum Einsatz kommen“, zeigt Reuille einen weiteren möglichen Kreisschluss
auf.


Kooperation der letzten Mohikaner

Die verbliebene Polyesterfraktion (die ausschließlich aus PET-Fasern besteht) wurde wiederum bei Starlinger regranuliert und nachkondensiert. Den nächsten Schritt, um auch bei diesem Material von Faser wieder zu Faser zu kommen, stellt das Spinnen des rezyklierten Polyesters zu Mulitfilamenten
dar. Problematisch war dabei, dass für ein industrielles Spinnverfahren bestimmte Mindestmengen erreicht werden müssen.

„Es ist schwierig, in unseren Breiten eine Anlage zu finden, mit der man PET in diesem
kleinen Maßstab spinnen kann“, sagt Haiden, der bei Huyck.Wangner die Multifilamente anschließend verzwirnt. Schließlich wurde ein Chemiefaser-Institut in der Slowakei
(VUCHV Svit) gefunden, das diese Aufgabe übernommen hat, auch wenn die dort verwendete Technologie noch nicht ganz dem entspricht, was man in der Textilindustrie benötigen würde. Dennoch hat man im Projekt den Beweis erbracht, dass der Prozess funktioniert und sich mit dem Recycling-PET stabil Multifilamente spinnen lassen. „Was mich positiv gestimmt hat: Wir haben verschiedene Garne mit unterschiedlichem Recycling-PET-Anteil und mit PET, das mit unterschiedlichen Recycling-Verfahren hergestellt wurde, getestet – Festigkeit und Dehnung waren immer vergleichbar“, sagt Bartl.

Bei Herka Frottier sollen Garne aus Recycling-Material nun in der Weberei verarbeitet werden. Das Einnähen von Buchstaben soll kennzeichnen, welche Mischung bei dem betreffenden Produkt im Einsatz ist, um so den Vergleich verschiedener Chargen möglich zu machen. „Wir wollen bis zur Produktion eines Handtuchs inklusive der zugehörigen Nachbehandlungen wie Färben und Waschen beim Projektpartner Salesianer Miettex kommen“, gibt Ramsl die weiteren Projektziele an.
Fasermaterialien verändern sich beim Verarbeiten, etwa wenn sie aufgespannt und erhitzt werden; diese Erfahrung hat man in den verschiedensten Zweigen der Textilindustrie gemacht. Wenn sich die Expertenrunde aus Firmen- und Forschungspartnern über die hier entscheidenden Kenngrößen austauscht, wird eines klar: Hier diskutieren Fachleute miteinander, die sich ohne dieses Projekt gar nicht kennengelernt hätten. „Es hat sich gezeigt, dass es viele Möglichkeiten gibt, einander zu helfen“, sagt Haiden. Huyck.Wangner kann einem Produktionsbetrieb wie Herka Frottier, der aus einer ganz anderen Ecke der Textilbranche kommt, beispielsweise Prüfmethoden für Garne und Zwirne zur Verfügung stellen.

„Wir haben im Projekt die Kooperation mehrerer Textilverarbeiter zustande gebracht, obwohl es eine solche Branche eigentlich kaum mehr gibt in Österreich. Das sind dieletzten Mohikaner“, so Bartl.


Menschen im Mittelpunkt:

Klaus Haiden
ist F&E-Leiter bei der Andritz-Tochter Huyck.Wangner Österreich. Im Projekt Tex2Mat gelang es, Polyamid-Reststoffe aus der Produktion von Huyck.Wangner so aufzubereiten, dass wieder Polyamid-Garne daraus erzeugt werden konnten.

Erik Reuille
ist beim Familienunternehmen Herka Frottier für Controlling und Projektmanagement verantwortlich. Das Unternehmen steuert Reststoffe bei, bei denen Baumwoll- und Polyesterfasern miteinander vermischt sind, und fertigt Handtücher mit Recycling-Polyestergarn aus dem T2M-Prozess.

Andreas Bartl
ist Privatdozent am Institut für Verfahrenstechnik der TU Wien. Im Projekt Tex2Mat hat er einen Prozess zur enzymatischen Abtrennung von Baumwolle bis in den Technikums-Maßstab entwickelt.

Martin Ramsl
ist ecoplus-Projektmanager beim Kunststoff-Cluster. Im Projekt Tex2Mat hat er Textilbetriebe, Unternehmen aus der Kunststoffbranche mit Forschungseinrichtungen zusammengebracht.


DAS PROJEKT

Die Kreislaufwirtschaft von Textilabfällen multimaterialer Zusammensetzung ist eine der großen Herausforderungen der Textilbranche. Zwölf Projektpartner – acht Unternehmen, drei Universitäten und der ecoplus-Kunststoff-Cluster als Projektleiter – entwickeln im Projekt „Tex2Mat“ neue Aufbereitungsmethoden und Prozesse zum Recycling von gemischten Textilabfällen anhand konkreter Produkte. Das Projekt wird im Rahmen der Programmlinie COIN durch die FFG gefördert.

Projektpartner:
• ecoplus. Niederösterreichs Wirtschaftsagentur GmbH
• Herka Frottier
• Huyck.Wangner Austria
• Daucher Consulting
• Starlinger
• Thermoplastkreislauf
• Fildan Accessoires
• Multiplast
• Salesianer Miettex
• Universität für Bodenkultur Wien/IFA-Tulln
• Technische Universität Wien
• Montanuniversität Leoben

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© Foto und Text: Bericht: Im Mittelpunkt, Bild: Chemiereport/Nadine Bargad
Titelbild von links nach rechts: Erik Reuille, Martin Ramsl, Andreas Bartl, Klaus Haiden;

 

 

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K-Messe 2019, 16.–23.10.2019, Düsseldorf (DE)

K-Messe 2019
16.–23. Oktober 2019
Düsseldorf (DE)

Die Messe K Düsseldorf (Kunststoffmesse Düsseldorf) ist die internationale Fachmesse für Kunststoff, Kautschuk, Kunststoffverarbeitung und Kunststoffherstellung weltweit. Das Ausstellungsangebot der mehr als 3.000 nationalen und internationalen Aussteller der K Messe Düsseldorf (Kunststoffmesse Düsseldorf) umfasst Maschinen und Ausrüstungen, Roh- und Hilfsstoffe sowie Halbzeuge, technische Teile und verstärkte Kunststofferzeugnisse. Die Leitmesse Düsseldorfer K Messe wird durch ein Rahmenprogramm mit Sonderschau ergänzt.

Wirtschaftlicher Erfolg wird zukünftig mehr und mehr abhängen von der gelungenen Verschmelzung der digitalen Welt mit den Welten der Produktionsprozesse und neuer Produktentwicklungen. Diese Herausforderung erfordert kreativen Pioniergeist. Mit ihrer einzigartigen Angebotskombination bietet die K 2019 die internationale Bühne für die Branche und für Ihren Unternehmenserfolg.

 

Die Hottopics der K-Messe 2019

Die rund 3.300 internationalen Aussteller der K 2019 stellen sich den aktuellen Herausforderungen und zeigen Ihnen die neusten Entwicklungen und wegweisende Innovationen der Kunststoff- und Kautschukindustrie. Die Hot Topics der K 2019 werden nicht nur an den Ständen der Aussteller thematisiert, sondern auch im Rahmenprogramm omnipräsent sein. Diskutieren Sie mit!Textilien mit (Zusatz-)Funktionen.

  • Kunststoffindusterie 4.0
    Das Maß der digitalen Vernetzung nimmt Einfluss auf den Unternehmenserfolg. Die Realisierung der „Smart Factory“ rückt in greifbare Nähe.
  • Kunststoffe für nachhaltige Entwicklung
    In heutiger Zeit genügt es nicht, die Qualität von Werkstoffen nur anhand ihrer Funktionalität zu bewerten. Auch ihre Nachhaltigkeit wird zunehmend wichtiger.

  • System­integration
    Außergewöhnliche Zeiten erfordern außergewöhnliche Materialien. Polymere lassen sich gezielt und effizient auf die jeweilige Anwendung designen.

  • Young Professionals
    Nicht Maschinen und Technologie sind die Leistungsträger unserer industrialisierten Welt. Im Mittelpunkt steht der Mensch, der durch Wissen, Erfahrung und Können Fortschritt bewirkt.

  • Kunststoffe verwerten
    Alles auf Anfang: Kunststoffe sollten nicht in den Müll und schon gar nicht in die Umwelt gelangen. Kunststoffe sind Stoffe von Wert, die recycelt gehören.
     

Special Rahmenprogramm:

  • Zukunftsweisende Themen
    Das Rahmenprogramm ist Podium für Lösungsansätze und Antworten auf aktuelle gesellschaftliche Strömungen, für den Dialog zwischen Wissenschaft und Wirtschaft und die aktive Nachwuchsarbeit.
     
  • Sonderschau Plastics shape the future
    Die Sonderschau zeigt auf, wie Kunststoffe die Zukunft nachhaltig gestalten können, welche Entwicklungen heute bereits Gestalt annehmen und welche Visionen die Chance haben, morgen umgesetzt zu werden. An sieben Thementagen werden sich fachliche Diskussionen, Impulsreferate, kurzweilige Vorführungen und spannende Experimente abwechseln. Ökonomische und ökologische Aspekte werden gleichermaßen thematisiert, Problemfelder dabei nicht ausgespart und Lösungsansätze diskutiert.
     
  • Science Campus in Halle 7
    Das Forum für Forschung und Lehre: Universitäten, Hochschulen und wissenschaftliche Institute präsentieren den neuesten Stand der Forschung für die Kunststoff und Kautschukindustrie – gesprächsbereit für Sie auf dem Science Campus.
     
  • Materials and Design
    Kunststoff ist wichtiger Werkstoff für Industrie-Designer. Die K spricht mit führenden Designern und informiert über den modernen Einsatz von Kunststoff in der Medizin-, Fahrzeug- und Sportbranche sowie Unterhaltungselektronik.
    Tipp: Nehmen Sie an den Führungen teil!
     
  • VDMA Circular Economy Forum
    Ihr Treffpunkt zum Thema Circular Economy auf der K 2019. Im Freigelände vor Halle 16 informiert der Verband anhand von Daten, Fakten und Praxisbeispielen über Trends und Herausforderungen und bietet Raum für offene Fragen.
     
  • Bioplastics Business Breakfasts
    Im Rahmen der K 2019 veranstaltet das bioplastics MAGAZINE drei "Bioplastics Business Breakfasts". Bei diesen Veranstaltungen können sich Interessierte vor ihrem Messebesuch komprimiert über Biokunststoffe informieren und Kontakte knüpfen. Jeweils ein Thema steht im Mittelpunkt des Business Breakfast.
     
  • kai - kunststoff-ausbildungs-initiative
    Sehen, erleben, staunen! In Ausstellungen, Diskussionsrunden, Experimentiershows und auf Forschungsständen können Azubis, Schüler und Studenten von morgen die Arbeit mit Kunststoff hautnah erleben.

 

Sie schaffen es nicht auf die Messe? Seien Sie trotzdem dabei dank der Liveberichte auf der Website und den Videos: HIER KLICKEN

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© Fotos&Texte: www.k-online.dewww.messen.de

 

 

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Neue verbiegbare Dünnfilmbatterie mit intelligenten Textilien

Neue verbiegbare Dünnfilmbatterie mit intelligenten Textilien

Auf der Website ingeneur.de haben wir einen interessanten Artikel gefunden, den wir Ihnen nicht vorenthalten wollen. Schweizer Forscher haben einen neuen Batterietyp vorgestellt. Die Funktionsweise ist an herkömmliche Akkus angelehnt. Durch den Einsatz neuer Materialien soll die Batterie jedoch nicht starr sein, sondern weich und beweglich.

 
In der Elektronikbranche ist Flexibilität angesagt. Fernsehbildschirme sollen sich einrollen lassen, während sich faltbare Smartphones in Tablets verwandeln. Die Entwicklung solcher Produkte ist sehr komplex. Denn neben der Elektronik müssen auch die Akkus in der Lage sein, trotz der Formveränderung problemlos zu arbeiten. Noch schwieriger ist die Stromversorgung intelligenter Textilien. Batterien müssen in diesem Bereich unauffällig sein und angenehm zu tragen. Gerade die Medizin verspricht sich viel von Sensoren in Kleidung, um beispielsweise Patienten mit chronischen Erkrankungen zu überwachen. In der Praxis sind Lithiumbatterien als Energiequelle jedoch nicht ideal. Sie sind starr und verhältnismäßig schwer. Ein Forscherteam an der Eidgenössischen Technischen Hochschule Zürich (ETH) hat eine Alternative entwickelt: Die Dünnfilm-Batterie ist so flexibel, dass sie Geräte und Sensoren anhaltend mit Strom versorgen kann, während sie gebogen oder gedehnt wird.


Prinzip der Lithium-Ionen-Akkus aufgegriffen

Das Prinzip der Dünnfilm-Batterie ähnelt einem gewöhnlichen Akku. Sein Herzstück ist ein Elektrolyt, durch den sich die Lithium-Ionen bewegen müssen, damit die Batterie geladen wird oder Strom liefert. Anders als bei gewöhnlichen Akkus haben die Forscher aber ausnahmslos flexible Bauteile verwendet, um eine insgesamt formbare Batterie zu erhalten. Praktisch heißt das: Die beiden Stromsammler für die Anode und die Kathode haben die Wissenschaftler aus einem Kunststoff hergestellt, der gut dehnbar ist und elektrisch leitenden Kohlenstoff enthält.

Auf der Innenseite des Kunststoffs haben die Forscher eine dünne Schicht aus sehr kleinen Silberflocken aufgebracht. Sie sind ähnlich wie Dachziegel angeordnet, was einen interessanten Effekt mit sich bringt. Sie verlieren nämlich den Kontakt zueinander selbst dann nicht, wenn der Kunststoff stark gedehnt wird. Die Leitfähigkeit des Stromsammlers bleibt also erhalten. Der kohlenstoffhaltige Kunststoff funktioniert dabei als eine Art Back-up-System. Geht der Kontakt der Silberflocken bei einer extremen Verformung doch verloren, fließt der elektrische Strom durch ihn weiter, allerdings etwas schwächer. Die Versorgung bricht also nie vollständig ab, solange die Batterie nicht in zwei Teile gerissen wird.

Auf diese Silberschicht haben die Wissenschaftler schließlich – genau abgegrenzt mit einer Schablone – Lithiummanganoxid für die Kathodenschicht aufgetragen und Vanadiumoxid zur Bildung der Anode.


Umweltfreundliches Elektrolyt-Gel entwickelt

Natürlich wird auch bei dieser flexiblen Dünnfilm-Batterie eine Schicht benötigt, die eine Wanderung der Lithium-Ionen zwischen Kathode und Anode ermöglicht. Dafür entwickelten die Forscher ein neuartiges Elektrolyt-Gel. Es basiert auf Wasser und soll daher umweltfreundlicher sein als Elektrolytflüssigkeiten in herkömmlichen Akkus. Seine Eigenschaften kommen durch integriertes Lithiumsalz zustande. Das sorgt nicht nur für die Lade- und Entladefähigkeit der Batterie, sondern verhindert gleichzeitig die elektrochemische Zersetzung des Wassers.

Die einzelnen Bestandteile der Batterie hat das Team zunächst mit Klebstoff zusammengefügt. Das sei aber nur eine Notlösung für den Prototypen. „Wenn wir die Batterie kommerzialisieren wollen, müssen wir ein anderes Verfahren finden, damit sie langfristig dicht bleibt“, sagt Markus Niederberger, Professor für Funktionsmaterialien an der ETH Zürich.

Nächster Schritt: Ladefähigkeit der Batterie erhöhen

Von einer kommerziellen Produktion sind die Forscher aber noch einige Schritte entfernt. Zunächst wollen sie die Ladefähigkeit der Dünnfilm-Batterie verbessern und einen geeigneten Herstellungsprozess entwickeln. Gelingt es, den Akku zu optimieren, sieht Niederberger großes Potenzial für seinen Einsatz. „Man könnte eine solche Batterie beispielsweise in die Kleidung einnähen“, sagt er. Neben dem Tragekomfort, die ein biegsamer Akku mit sich bringt, könnte die Sicherheit ein wichtiger Faktor sein. Denn der Elektrolyt verursache keine Schäden, falls die Batterie auslaufe.

Nach Meinung der Forscher prädestiniere die hohe Flexibilität der Batterie sie zudem dafür, biegsame Smartphones, Tablets und Bildschirme mit Strom zu versorgen. Dafür muss aber natürlich eine deutlich längere Akku-Laufzeit möglich sein.

 

Foto und Text: ETH Zürich, https://www.ingenieur.de

 

 

 

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Laser printing tech produces waterproof e-textiles in minutes

Laser printing tech produces waterproof
e-textiles in minutes

The next generation of waterproof smart fabrics will be laser printed and made in minutes. That's the future imagined by the researchers behind new e-textile technology.

Scientists from RMIT University in Melbourne, Australia, have developed a cost-efficient and scaleable method for rapidly fabricating textiles that are embedded with energy storage devices.

In just three minutes, the method can produce a 10x10cm smart textile patch that's waterproof, stretchable and readily integrated with energy harvesting technologies.

The technology enables graphene supercapacitors—powerful and long-lasting  that are easily combined with solar or other sources of power—to be laser printed directly onto textiles.

In a proof-of-concept, the researchers connected the supercapacitor with a solar cell, delivering an efficient, washable and self-powering smart fabric that overcomes the key drawbacks of existing e-textile energy storage technologies.

The growing smart fabrics industry has diverse applications in wearable devices for the consumer,  and defence sectors—from monitoring vital signs of patients, to tracking the location and health status of soldiers in the field, and monitoring pilots or drivers for fatigue.

Dr. Litty Thekkakara, a researcher in RMIT's School of Science, said smart textiles with built-in sensing, or health monitoring technology called for robust and reliable energy solutions.

"Current approaches to smart textile energy storage, like stitching batteries into garments or using e-fibres, can be cumbersome and heavy, and can also have capacity issues," said Thekkakara ( Dr. Litty Thekkakara, RMIT researcher and co-developer of new technology for rapidly fabricating textiles embedded with energy storage devices).

"These  can also suffer short-circuits and  when they come into contact with sweat or with moisture from the environment.

"Our graphene-based supercapacitor is not only fully washable, it can store the energy needed to power an intelligent garment—and it can be made in minutes at large scale.

"By solving the  storage-related challenges of e-textiles, we hope to power the next generation of wearable technology and intelligent clothing."

The research analysed the performance of the proof-of-concept smart textile across a range of mechanical, temperature and washability tests and found it remained stable and efficient.

RMIT Honorary Professor and Distinguished Professor at the University of Shanghai for Science and Technology, Min Gu, said the technology could enable real-time storage of renewable energies for e-textiles.

"It also opens the possibility for faster roll-to-roll fabrication, with the use of advanced laser printing based on multifocal fabrication and machine learning techniques," Gu said.

© Fotos und Texte: https://phys.org/news/2019-08-laser-tech-waterproof-e-textiles-minutes.html, RMIT University

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